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球墨铸铁件中的铝铸件的铸造方法常用的是树脂砂、消失模铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。球墨铸件中的铝铸件的重量和尺寸范围都很宽，重量轻的只有几克，重的可达到400吨，壁厚薄的只有0.5毫米，厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。球墨铸铁件要配备合理的检测方法和合适的检测人员。一般对铝铸件的外观质量，可用比较样块来判断铝铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铝铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。铸造生产中，要对铝铸件的质量进行控制与检验。先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。
球墨铸件在凝固过程和耐磨性怎样提高[一]、球墨铸件在凝固过程
球墨铸件在凝固过程中的共晶石墨析出会产生膨胀力，又因为糊状凝固特性导致球墨铸件在凝固初期难以形成坚硬外壳，此时凝固产生的膨胀压力便会作用于铸型，当铸型强度不够好时，会产生胀型，使球墨铸件收缩增大，当铸型强度比较好时，膨胀压力作用于球墨铸件本身实现自补缩，收缩量减小，因此球墨铸件的冒口设计不同于铸钢件，需要综合考虑铸型强度、球墨铸件结构等多种复杂因素;并且目前球墨铸件结构越来越复杂，球墨铸件热节分析比较困难，冒口的位置难以确定，因此设计复杂球墨铸件的冒口比较困难。
目前应用于球墨铸件的冒口设计方法主要有收缩模数法、实用冒口法和通用冒口法。基于几何的冒口优化方法。虽然能对冒口大小设计进行优化，但没有考虑合金材质，对球墨铸件不一定适用。
收缩模数法设计冒口的原理是均衡凝固技术，将球墨铸件作为一个整体，由于每个部分的凝固速度都不一样，发生收缩和体积膨胀的时间也不相同，通过将所有单元在同一个时刻的收缩和体积膨胀叠加，可以得到整个球墨铸件体积随时间的变化规律，将收缩和膨胀动态叠加和为零时，对应的时间为收缩时间，该时间对应的模数称为球墨铸件收缩模数，在此时间之后，收缩和膨胀动态叠加和大于零，因此，冒口设计充分利用自补缩效果，仅提供收缩时间之前的液态收缩量。球墨铸件整个凝固过程中体积随温度变化可以分为液态收缩、体积膨胀、二次收缩三个部分。在铸型强度比较好时，冒口颈如果在体积膨胀阶段凝固，球墨铸件便可以利用自身的体积膨胀来抵消后期的二次收缩，充分利用石墨析出产生的膨胀压力，从而实现自补缩效果，而在铸型强度比较差时，需要冒口释放一定的膨胀压力，冒口颈凝固稍晚。模数法计算冒口时只考虑球墨铸件模数，这种方法可以应用于铸钢件、铸铁件等，但这种方法没有考虑球墨铸件的自补缩作用，对于铸型强度条件好的球墨铸件，采用这种方法设计的冒口偏大，会造成材料浪费，导致工艺出品率低。为此，本文提出了一种考虑铸型强度的球墨铸件冒口计算方法，并应用于实际球墨铸件的冒口设计。
[二]、机械球墨铸铁件的耐磨性怎样提高
为了提高耐磨性的原因，是改变机械球墨铸铁件的形状和改变基质结构的韧性，对熔融型材厚截面的高韧性，机械球墨铸铁件的微观结构和性能的影响，使用改性纳米粉末，对具有球状石墨的铸铁进行增强和硬化，研究了添加纳米粉末对机械球墨铸铁件微观结构的不同，其力学性能和耐磨性的影响。
结果表明，改性后的纳米粉末经过强化和硬化处理后，机械球墨铸铁件中机械球墨铸铁件的尺寸减小，其耐磨性提高、机械球墨铸铁件的磨损，当粉末加入到质量分数中时，其伸长率和冲击能量分别增加，试验结果表明，硅主要分布在基体中，当其集中在奥氏体层的局部区域时，奥氏体层的熔点降低，石墨的自由铸造时间延长，并发生石墨变形，通过在花中生产石墨和破碎的石墨，机械球墨铸铁件的性能严重下降。
目前分析了机械球墨铸铁件的研究现状和结构处理，介绍了球状机械球墨铸铁件化的方法，及其结构处理方法，同时球化和结构方法的应用，被引入到高强度薄壁机械球墨铸铁件机械球墨铸铁件和制造，机械球墨铸铁件由于其优异的性能，被广泛用作模具材料，机械球墨铸铁件冲压模具的激光表面处理，已成为提高耐磨性的重要方法，在激光参数下的吸收量直接影响表面处理的质量。
因此，需要确定机械球墨铸铁件材料的吸收率，通过测量热电偶的温度，计算机数据采集系统进行定点温度采集，并结合数值模拟方法，校准吸收率，即温度响应在测量点，根据预设吸收率的计算和测量的响应比较预测，吸收率的值被连续地校正，使得响应相匹配的预期温度实验值，从而获得吸收率，以这种方式，在大气条件下获得球墨铸造产品。
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